据了解，此前该公司精棒线加热工序生产组织模式为仪表室操作，操作顺序为：第一步钢坯入炉，第二步推钢机推钢，第三步推钢机收回，第四步加热炉步进梁出钢坯。出一根钢坯操作工需要操作4次按钮，按每班出钢坯400根计算，每班需要操作1600次，平均27秒操作一次，职工劳动强度大。为降低职工劳动强度，该事业部职工创新工作室结合生产实际，积极开展设备科技攻关活动，成立了课题攻关小组，提出采用一键式出钢坯智能模式，使钢坯可以在无任何人操作的情况下，按照设定程序连续出钢坯。此项技术改造可以把出钢坯节奏调整到最佳，达到产线允许情况下的最大作业效率，并降低职工劳动强度。同时，该技术还消除了因人工操作导致钢坯追尾故障与出钢坯节奏慢导致生产作业率降低的现象。

 

经过全体技术人员的共同努力，该公司精棒线加热炉智能出钢坯技术改造工作顺利完成，为提高生产作业率、轧钢生产稳定顺行提供了技术支撑。